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| INFRAESTRUCTURA. El consorcio que diseña y construye las nuevas esclusas colocó equipos en el lado Pacífico para triturar el basalto que se utilizará como agregado en el hormigón. Las trituradoras producen piedras y la arena que se utiliza en la mezcla del concreto. LA PRENSA/David Mesa |
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Una planta para fabricar hielo y otra para agua fría son parte de los equipos que tiene el consorcio Grupo Unidos por el Canal (Gupc) para preparar la mezcla del hormigón que se utiliza para construir las nuevas esclusas del Canal.
El hielo y el agua fría se usan para refrescar la mezcla cuando comienza a fraguar, explica Antonio Zaffaroni, director del consorcio. “Se trata de mantener una temperatura promedio que depende de ciertos valores según las condiciones ambientales donde se encuentra”, añade Zaffaroni.
Es una tecnología para preparar cantidades masivas de hormigón, dice. Además de cemento, piedra y arena, el hormigón también lleva puzolana, que es una especie de ceniza volcánica que actúa como cemento pero que tiene un período de fraguado más lento.
Concreto
Durante el último trimestre de 2010, Gupc preparó los diseños de mezcla para el concreto estructural marino, el concreto masivo y el concreto de uso no estructural.
El contratista logró dos diseños de mezcla de concreto marino estructural y masivo. Como parte del proceso realizó pruebas de laboratorio para probar su resistencia.
A finales de enero y principios de febrero comenzó a vaciar concreto en las bases de las nuevas esclusas. “La idea es aprovechar la temporada seca al máximo”, reconoce Zaffaroni.
Las cuadrillas trabajan las 24 horas del día tanto en el Atlántico como en el Pacífico.
El personal trabaja en la trituración de rocas, manejo de agregados y las plantas dosificadoras, entre otras.
Como parte del control de calidad, el consorcio debía construir tres bloques de prueba para demostrar los diferentes aspectos de la construcción y el proceso de vaciado del concreto.
Origen del cemento
El 1.1 millón de tonelada de cemento para las nuevas esclusas será suministrado por las empresas locales. Cemento Panamá proveerá el cemento para todas las mezclas de concreto usadas en el Atlántico.
La Autoridad del Canal de Panamá (ACP) informó que miembros del equipo de calidad del Canal visitó la compañía matriz de Cemento Panamá en Cartagena, Colombia. “Se determinó que esta planta es más que adecuada para suministrar el clínker y el cemento, de ser necesario. El clínker, componente necesario para la producción de cemento en la planta ubicada en Colón, será embarcado desde Colombia”, indica el informe de la ACP. Adicionalmente, la planta de Colombia servirá como fuente secundaria de cemento en caso de que se presenten problemas de producción en la planta de Panamá. Se realizó una prueba del concreto estructural marino utilizando cemento portland de Cemento Panamá “obteniendo resultados satisfactorios de resistencia a los 7 y 28 días”.
Por su parte, Cemex proveerá el cemento para todas las mezclas de concreto en el Pacífico. Las mezclas de prueba usando cemento portland de Cemex se retrasaron debido a que el proceso de lavado de la arena tomó mucho más tiempo que el esperado. “En diciembre, la ACP y el contratista visitaron la planta de Cemex y la impresión general de la capacidad de instalación y de la administración fue positiva”, establece el último informe trimestral.
Hyundai hará válvulas
El consorcio que construye las nuevas esclusas firmó un contrato con Hyundai Samho Heavy Industries Co. Ltd. para el diseño, fabricación e instalación de válvulas y equipo auxiliar asociado.
Hyundai suministró procedimientos, planes de inspección y el plan de calidad en la fabricación, los cuales fueron revisados y aprobados por la ACP.
En adición a estos planes y procedimientos de Hyundai, Gupc ha contratado a la firma SGS (líder mundial en temas de inspección, verificación, pruebas y certificación) para realizar inspecciones y pruebas de aseguramiento de la calidad en sitio.
Canal existente utilizó menos concreto
El vaciado de concreto en el Canal existente se inició en Gatún el 24 de agosto de 1909. En comparación, se utilizaron 3.4 millones de metros cúbicos de concreto para construir las esclusas existentes, mientras que las nuevas esclusas requerirán 4.7 millones de metros cúbicos.
El enorme volumen de cemento requerido para la construcción de las esclusas originales exigió medidas extremas de logística. Se construyeron enormes cablevías para transportar el concreto hacia el sitio de construcción en Gatún. Torres de 26 metros de alto (85 pies) se construyeron sobre las riberas del Canal, con cables de acero de 6 centímetros (2.5 pulgadas) de espesor atados entre ellas a todo lo largo de la huella de la construcción.
Las cubetas que colgaban de estos cables tenían capacidad para transportar hasta seis toneladas de concreto por viaje hacia las esclusas. Se construyeron líneas de ferrocarril eléctricas para transportar la piedra, arena y cemento desde los muelles hasta las mezcladoras de concreto, desde donde otra línea del ferrocarril eléctrica transportaba dos de las cubetas de seis toneladas por viaje. Las construcciones en Pedro Miguel y Miraflores, que eran más pequeñas, utilizaron grúas y locomotoras a vapor de manera similar. El concreto fue moldeado utilizando formaletas: estructuras temporales que le dan la forma al concreto mientras este se fragua.
Las formaletas permitieron construir las esclusas por secciones; una sección de la esclusa se vaciaba por detrás de la formaleta y una vez fraguada, la formaleta era movida para vaciar la sección siguiente. Las formaletas para las alcantarillas estaban hechas de acero y eran colapsables, de manera que pudieran ser retiradas y movidas hacia la sección siguiente una vez fraguado el concreto. En total, se utilizaron 33 diferentes formaletas para las alcantarillas de los muros central y laterales, cada una de 3.7 metros (12 pies) de largo y otras 100 formaletas más pequeñas para las alcantarillas laterales.
AUTORIDAD DEL CANAL
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